Tijdens de aftrap van de vernieuwde OpEx Club Production & Maintenance openden de deuren van Brouwerij Huyghe in Melle, bekend van onder meer Delirium Tremens. In een hoogtechnologische en continue brouwomgeving staat alles in het teken van voorspelbaarheid, doorstroming en procesoptimalisatie. Leden van het lerend netwerk kregen een diepgaand inzicht in het snijvlak van brouwtechnologie, warmterecuperatie, waterzuivering en geautomatiseerde capaciteitsplanning.
De visie achter het vernieuwde OpEx-netwerk
In een continu productielandschap is de wisselwerking tussen productie, onderhoud en procesoptimalisatie cruciaal.
Met de OpEx Club Production & Maintenance brengen we professionals uit productie, maintenance en continu verbeteren bewust samen om kennis te delen en praktijkvoorbeelden uit te wisselen. Bij een continu brouwproces zoals dat van Brouwerij Huyghe zie je meteen hoe belangrijk naadloze samenwerking en visie zijn voor efficiëntie en duurzaamheid.
Kenneth Roman, Business Unit Directeur SBM
Energetische procesoptimalisatie en warmterecuperatie
Energetische procesoptimalisatie en warmterecuperatie
Het brouwproces draait op een 24/5-schema (met optie op zaterdag) met 10 brouwsels per dag en een cyclusduur van circa 8 uur per brouwsel. Procesbeheersing en energie-efficiëntie staan hierbij centraal:
Warmterecuperatie brouwzaal: In de brouwzaal (investering van €6 miljoen) wordt met de damp die vrijkomt uit de kookketel water van 76°C opgewarmd tot 99°C. Dit water van 99°C dient dan om via een warmtewisselaar het volgende brouwsel op te warmen van 76°C naar 96°C.
De condens wordt dan nog eens gebruikt om extra warm water aan te maken.
Reductie specifieke elektriciteitsconsumptie: Door stelselmatige procesaanpassingen daalde het specifieke elektriciteitsverbruik gestaag:
- 2008: 27,3 kWh/hl
- 2020: 15,56 kWh/hl
- 2025: 11,10 kWh/hl
- Doelstelling: <11 kWh/hl
Dit levert een jaarlijkse besparing op van 3.726.000 kWh op de totale site.
Fossielvrij thermisch netwerk (Doel: 2–3 jaar): Uitrol van een thermisch buffernetwerk met drie temperatuurniveaus (30 °C, 65 °C en 95 °C).
Twee industriële warmtepompen onttrekken thermische energie aan het water van 30 °C (die zijn warmte haalt via recuperatie van warmte uit de verschillende processen) om water aan te maken van 95 °C. Met dit water van 95°C kunnen alle processen opgewarmd worden met uitzondering van kookketel in de brouwzaal en stomen van de vaten bij het vullen van de vaten. In combinatie met mechanische damprecompressie (MVR) zullen ook deze 2 toepassingen kunnen verwezenlijkt worden zonder fossiele brandstoffen.
1. Waterhuishouding, gesloten kringlopen en gasscheiding
Reductie specifiek waterverbruik: Het waterverbruik per liter gebrouwen bier kende een sterke daling:
- 2008: 8,51 l/l
- 2020: 3,24 l/l
- 2025: 2,56 l/l
Dit resulteert in een absolute besparing van 195.136 m3 water per jaar.
Waterbesparing via tankontwerp (CIP): Bij de uitbreiding van de helderbier- (10×600 hl, 3×400 hl, 5×100 hl) en mengbiertanks (4×200 hl) is bewust gekozen voor grotere volumes. De reinigingscyclus (Clean-in-Place) van één grote tank verbruikt qua water en reinigingsmiddelen nauwelijks meer dan een kleinere tank, wat de specifieke spoelverliezen per hectoliter sterk verlaagt.
Effluentbehandeling & hergebruik: Het afvalwater ondergaat een tweestapszuivering (anaeroob met biogasrecuperatie, gevolgd door een biologische nazuivering). De resterende afvalstroom wordt via membraanfiltratie en omgekeerde osmose opgesplitst in een concentraatstroom en drinkbaar proceswater (eerste installatie in 2016, uitbreiding in 2019).
CO₂-terugwinning uit gisting: De CO₂ die vrijkomt tijdens de hoofdgisting van het bier wordt afgevangen, gezuiverd en vloeibaar gemaakt. De installatie dekt momenteel reeds meer dan 60% van de eigen CO₂-behoefte van de brouwerij.
2. Drastische reductie van waterverbruik en gesloten CO₂-kringloop
Evolutie waterconsumptie: Het specifieke waterverbruik per liter gebrouwen bier werd spectaculair teruggebracht: van 8,51 l/l (2008) via 3,24 l/l (2020) naar amper 2,56 l/l in 2025. Dit levert een totale jaarlijkse waterbesparing op van 195.136 m³.
Slimme tankkeuze voor reiniging (CIP): Bij de investering in grotere helderbier- en mengbiertanks speelt waterbesparing een grote rol: het reinigen van één grote tank verbruikt nauwelijks meer water dan het reinigen van een kleine tank.
Waterzuivering: Het afvalwater ondergaat een anaerobe en biologische zuivering. Via geavanceerde membraanfiltratie en concentraatscheiding wordt het water hergebruikt als drinkbaar proceswater.
CO₂-reductie: Brouwerij Huyghe vangt momenteel de CO₂ op uit het gistingsproces om te zuiveren, vloeibaar te maken en te hergebruiken. Dit dekt momenteel ongeveer 60% van de benodigde CO₂ behoefte.
Geautomatiseerde logistiek en flexibele afvulcapaciteit
Binnen de afvul- en logistieke afdelingen centreert Operational Excellence zich rond het opvangen van capaciteitsknelpunten (bottlenecks), doorgedreven robotisering en geplande onderhoudsschema's:
Lijncapaciteit Vatenafvulling (320 vaten/uur): De geautomatiseerde vatenlijn (geïnstalleerd in 2016) werd in 2022 uitgebreid met een 4de lijn naar een totale capaciteit van 320 vaten/uur, aangevuld met een specifieke vullijn voor 5l-partyvaten. De lijn verwerkt flexibel 20l-, 30l-, 50l- en 15l-vaten.
Robotics & milieu-impact: De handling van lege en gevulde vaten wordt uitgevoerd door ontpalletiseer- en verplaatsingsrobots. Dit geautomatiseerde traject zorgde cumulatief voor 11.600 m3 waterbesparing op de lijn. Bovendien maakt de robotisering de inzet van baansmeermiddelen op de transportbanden overbodig, wat de chemische belasting van het afvalwater vermindert.
Scheidingstechnologie: Voor de scheiding van gist en eiwitstoffen wordt uitsluitend gebruikgemaakt van hoogrendementscentrifuges met een doorzet van 200 hl/uur .
Flesafvulling & hoogbouwmagazijn: De huidige bottelarij heeft een capaciteit van 20.000 flessen/uur; een nieuwe bottellijn met een capaciteit van 40.000 flessen/uur zal geplaatst worden eens de vergunning definitief verkregen wordt. Ter uitbreiding van de opslagcapaciteit van 25.000 hl zal een geautomatiseerd hoogbouwmagazijn (17 m hoog, 6 palletposities verticaal) gerealiseerd worden eens de vergunning bekomen wordt.
“Think green, drink pink” | Filip Devolder, Verantwoordelijke Duurzaamheid, Waterzuivering & Energie / Milieucoördinator
Nog deelnemen aan de OpEx Club Production & Maintenance?
Wil je jouw productie- en onderhoudsprocessen verder optimaliseren, verspilling elimineren en sparren met collega-professionals uit de industrie? De OpEx Club biedt getoetste praktijkcases, inspirerende bedrijfsbezoeken en een waardevol lerend netwerk van industrieprofessionals.
Aangezien het clubjaar gestart is, dien je jouw deelname aan te vragen.
Volgende sessies op de agenda:
Sessie 2 (8 dec 2026): Flanders Make (Kortrijk) – Condition monitoring, predictive maintenance en sensorintegratie.
Sessie 3 (9 mrt 2027): Paulig / Poco Loco (Roeselare) – Menselijk kapitaal, retentie en wisselwerking in een 24/7-omgeving.
Sessie 4 (15 jun 2027): 247TailorSteel (Hooglede) – AI-gestuurde automatisering, slimme fabrieksprocessen en lean management.
.webp)
Ons aanbod