testimonial

Quote Image

Na de aanpassingen werden sommige omsteltijden gehalveerd.

Johan Vermeersch

Het bedrijf liet in het kader van Lean de omstelling analyseren van enkele machines.

"We hadden niet echt grote verwachtingen. Maar de resultaten zijn er", zegt Johan Vermeersch van Ontex. Het bedrijf liet in het kader van Lean de omstelling analyseren van enkele machines. Na de aanpassingen werden sommige omsteltijden gehalveerd. "Zelfs de non-believers waren overtuigd". 
 
Ontex is een internationaal producent van persoonlijke hygiëne artikelen voor baby's, vrouwen en volwassenen. De producten worden verkocht in meer dan 110 landen via toonaangevende retailmerken en eigen merknamen. Het bedrijf werd in 1979 opgericht door twee ingenieurs die in een garage onderleggers maakten. Vandaag telt Ontex 20 productievestigingen over de ganse wereld. Van Brazilië, tot in Mexico, Ethiopië, Australië en China. Goed voor 11.000 werknemers. Bij Ontex Eeklo werken meer dan 550 mensen. Er worden bijna 700 diverse producten gemaakt, verspreid over 23 productielijnen. "Sommige lijnen hebben meer dan 90 verschillende referenties. 
 
Omdat we de stock zo laag mogelijk willen houden, moeten er veel omstellingen gebeuren. De omsteltijden van de machines zijn dus heel belangrijk", stelt Johan Vermeersch. En daar knelde het schoentje vaak. "We stelden bijvoorbeeld vast dat sommige machines soms een tijd stil lagen in afwachting van de omstelling, omdat de techniekers nog bezig waren aan een andere machine of dat de nodige onderdelen niet vlot beschikbaar waren". 
Ontex klopte daarom aan de deur bij SBM. SBM voerde daarop een analyse op de werkvloer uit "Er werd één bepaalde omstelling onder de loep genomen. Alles werd minutieus in kaart gebracht. Van de vijzen die vervangen moeten worden tot elke stap die de operator maakt", zegt Vermeersch. Er werd een werkgroep opgericht met operatoren, inpakkers, en techniekers. Via de verschillende stappen van de SMED-methode werd de ideale werkwijze voor de omstelling bereikt. "Er werden technische aanpassingen uitgevoerd om de machine om te bouwen tot andere machine, en ook de taken werden herschikt. 
Vroeger moest alles uitgevoerd worden door de techniekers. Vandaag kunnen ook de inpakkers en operatoren ingezet worden". De omsteltijden aan de machine waren serieus gezakt, terwijl het aantal omstellingen verder stegen. "Eerlijk gezegd hadden wij vooraf geen grote verwachtingen. Als bedrijf hadden we al maatregelen op papier, maar na deze aanpassingen konden we toch efficiënter werken. Op sommige productielijnen werd de tijd gehalveerd. 
 
In de werkgroep zaten ook non-believers, maar zij konden ook enkel vaststellen dat de resultaten beter waren.". Het traject duurde zo'n zes maanden en werd intussen uitgebreid naar andere machines. "De eerste resultaten waren een goede basis om ook andere productielijnen aan te pakken. Vandaag is een tiental machines aangepast. Dat volstaat voorlopig. Onze focus ligt momenteel op het onderhouden van de nieuwe werkwijze. Er werd vooraf een checklist opgemaakt met foto's die de volledige procedure stap per stap in beeld brengt. Maar we merkten dat het correct opvolgen van de actielijst na een tijd verzwakte. Het is belangrijk dat iedereen de procedure nauwgezet volgt. Daarom kiezen we nu eerst voor een heropfrissing van de al gezette stappen".

 


Van gedachten wisselen over het leren van vandaag voor het werk van morgen? Contacteer SBM vrijblijvend voor meer informatie.